FATIGUE4LIGHT

Desarrollo de nuevos ensayos y metodologías de simulación por ordenador con el objetivo de predecir la vida de los componentes del chasis del vehículo eléctrico y seleccionar materiales óptimos.

El proyecto Fatigue4Light trabaja en la aplicación de nuevos materiales adaptados a los requerimientos del chasis, como los aceros avanzados de alta resistencia, los aceros inoxidables especiales para automoción, las aleaciones de aluminio de alta resistencia y los materiales híbridos metal-polímero. La innovación del proyecto consigue reducir el peso del chasis del vehículo hasta un 30% respecto a soluciones más innovadoras y hasta un 40% respeto algunas aplicaciones existentes, teniendo en cuenta aspectos de ecodiseño y economía circular.

Los resultados obtenidos durante el proyecto tendrán una gran utilidad para optimizar la selección de nuevos materiales, pero también permitirán reducir el tiempo de implementación de estas soluciones. De manera más concreta, se espera rebajar el tiempo de desarrollo de nuevos componentes ligeros e incrementar la eficiencia de la etapa del diseño.

Fatigue4Light cuenta con la participación de la Unidad de Materiales Metálicos y Cerámicos de Eurecat que se encarga del desarrollo de nuevos ensayos con la participación de la Unidad de Advanced Manufacturing Systems de Eurecat, que se encarga del monitoreo del rendimiento de las nuevas partes del chasis i con la participación de la Unidad de Residuos, Energía e Impacto ambiental (WEEI) de Eurecat, que se encarga de la aplicación de economía circular y aspectos de ecodiseño.

El consorcio del proyecto también está formado por el Centro Internacional de Métodos Numéricos en la Ingeniería (CIMNE), el Centro de Investigación e Innovación de Suecia (RISE), Lulea University of Technology, la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC), Politecnico di Torino, ArcelorMittal, Profilglass, Aperam, Centro Ricerche Fiat (CRF), MW, Composite Service Europe, Gestamp y el centro de estandardización UNE.