El centro tecnológico Eurecat presenta en Advanced Factories el primer prototipo a escala mundial de panel interior de cabina aeronáutica de servicios para los pasajeros creado mediante plastrónica, una tecnología que permite imprimir, con tintas metálicas, circuitos sobre láminas de plástico que después se integran en una pieza del mismo material, un hecho que hace que sea más ligera y sostenible que las que se utilizan en la actualidad.
Este prototipo de Unidad de Servicio al Pasajero (PSU, en sus siglas en inglés), desarrollado conjuntamente con la empresa Carpel, es una pieza monolítica, sin componentes externos gracias a que dispone de microelectrónica completamente integrada, dado que la tecnología plastrónica permite diseñar prácticamente cualquier tipo de geometría gracias a su factor de forma.
La pieza lleva diferentes funcionalidades, como el contacto con el personal de cabina de los aviones, luces LED o zonas táctiles para el control y acceso a la oferta de información y entretenimiento de las pantallas de pasajeros, todo en un mismo dispositivo.
“El diseño está pensado para el confort del viajero a la vez que reduce el peso del componente y se minimiza el consumo eléctrico”, explica el responsable de la Línea de Procesos Poliméricos y Composites de Eurecat, Pablo Gamonal. El prototipo, que ha sido desarrollado en el marco del proyecto Neo, “es una muestra de cómo mediante la tecnología de plastrónica se pueden fabricar piezas más sostenibles y económicas”, resalta.
El potencial de la plastrónica en el sector aeronáutico
“La plastrónica tiene un gran potencial, ya lo estamos viendo en sectores como la automoción y ahora se empieza a aplicar a la aeronáutica y al aeroespacial”, destaca la directora de la Unidad de Impresión Funcional y Dispositivos Integrados de Eurecat, Cristina Casellas.
De acuerdo con Cristina Casellas, “la implementación de la electrónica impresa se calcula que puede representar ahorros de hasta el 60 por ciento del peso de las piezas, hecho que impacta directamente en la disminución de emisiones y, por lo tanto, impulsa la sostenibilidad del sector”.
Se trata de una tecnología aditiva, que utiliza sistemas de impresión tradicionales, lo que facilita el prototipado y menores costes de producción. Además, como explica el responsable de Línea de In Mold Electronics de Eurecat, Iker Arroyo, el centro tecnológico trabaja con bases poliméricas que “tienen un impacto directo en el ciclo de vida de la pieza y en su reciclabilidad”.
Además, añade Iker Arroyo, “las mismas piezas de electrónica impresa pueden incorporar una gran variedad de sensores, entre los cuales hay unos que detectan automáticamente el mal funcionamiento o deterioro de la pieza, facilitando su recambio o reparación”.
El Pasaporte Digital de Producto, una herramienta para avanzar hacia modelos de producción más transparentes, responsables y competitivos
Por otro lado, Eurecat ha desarrollado el Pasaporte Digital de Producto, cuyo funcionamiento permite registrar, estructurar y compartir de manera trazable toda la información relevante sobre un producto a lo largo de su ciclo de vida. Se trata de una herramienta que se puede desplegar en cualquier sector industrial, ajustándose a las particularidades de cada cadena de valor, tipología de producto y contexto regulador.
Esta solución tecnológica, que Eurecat ha probado en casos reales en ámbitos como la gestión de baterías y la industria textil, facilita la toma de decisiones orientadas a la descarbonización y a la minimización de la huella de carbono, alineándose con las exigencias reguladoras europeas en materia de sostenibilidad y economía circular.
