El centro tecnológico Eurecat participa en el proyecto Fatigue4Light (Fatigue modelling and fast testing methodologies to optimise part design and to boost lightweight materials deployment in chassis parts), que cuenta con un presupuesto de 5.530.292 euros y que se centra en el desarrollo de nuevos ensayos y nuevas metodologías de simulación por ordenador para estimar con mayor precisión la vida a fatiga de los componentes del chasis y seleccionar los materiales óptimos para chasis de vehículos más ligeros.

El proyecto, iniciado en febrero de 2021, trabajará durante tres años en la aplicación de nuevos materiales adaptados a los requisitos del chasis de los vehículos, como aceros avanzados de alta resistencia, aleaciones de aluminio de alta resistencia y materiales híbridos metal-composites reforzados con fibras.

El objetivo es “reducir el peso del chasis del vehículo en comparación con las soluciones actuales utilizando materiales avanzados y teniendo en cuenta los aspectos de ecodiseño y economía circular”, detalla el director científico de Eurecat, Daniel Casellas.

Los resultados del proyecto optimizarán la selección de nuevos materiales y reducirán notablemente el tiempo de implementación entre el desarrollo del material y el diseño de una nueva pieza del chasis.

Por parte de Eurecat, la Unidad de Materiales Metálicos y Cerámicos lleva a cabo el desarrollo de nuevos ensayos; la Unidad de Advanced Manufacturing Systems, el monitoreo del rendimiento de las nuevas partes del chasis, y la Unidad de Residuos, Energía e Impacto ambiental se encarga de la aplicación de economía circular y aspectos de ecodiseño.

“El proyecto Fatigue4Light quiere ayudar a construir un futuro de cero emisiones promoviendo el diseño basado en herramientas de simulación numérica”, afirma la coordinadora del proyecto e investigadora del Centro Internacional de Métodos Numéricos en Ingeniería (CIMNE), Lucia Barbu. “La aplicación de herramientas de simulación numérica en una etapa de diseño puede ayudar a predecir y asegurar el rendimiento de la pieza, así como a minimizar las pérdidas de producción al satisfacer las necesidades de la industria”, añade Barbu.

Fatigue4Light es uno de los primeros proyectos que abordan la reducción de peso en piezas de chasis de automóviles, “un paso necesario para seguir avanzando en la reducción del peso o aligeramiento de vehículos eléctricos”, dice Barbu. La reducción del peso del vehículo repercute positivamente en las emisiones de CO2, la autonomía del vehículo eléctrico, la facilidad de conducción y la seguridad.

El consorcio del proyecto está formado por Eurecat, el Centro Internacional de Métodos Numéricos en Ingeniería (CIMNE), Research and Innovation Centre of Sweden (RISE), Luleå University of Technology, la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), Politecnico di Torino (POLITO), ArcelorMittal, Profilglass, Centre Ricerche Fiat (CRF), la división Magnetto Wheels (MW) de CLN Group, Composite Service Europe, Gestamp y la Asociación Española de Normalización UNE.